同时，该公司还相继投入3800多万元，持续开展了节能技术改造工程。

　　一、进行煤气回收利用。将110立方米高炉剩余煤气，进行节能技术改造，用于热风炉、烧结系统、造型、退回火炉、职工食堂、浴室等。

　　二、新上高炉喷煤装置。对现有设备进行技术改造，从2013年起开始实施，到目前为止，利用高炉喷煤装置，每喷1吨煤粉，可节约焦炭2吨。

　　三、对高炉进行系统改造。一是拆除旧高炉，新建一座（按原来的110立方米）带有冷却壁装置新高炉；二是新建一座6立方米烧结炉（球团）；三是再建一座大型的热风炉。

　　通过一系列的技术改造，一是解决原来旧高炉由于外部喷水冷却装置，高炉使用寿命不长，只有三年时间就要更新，性价比低，成本高，耗费物力和财力。现在采用内部冷却装置——冷却壁，它是装在炉衬和炉壳之间的壁形冷却器，使用冷却装置，高炉使用寿命为6-10年，好的可用10-15年，节省大量人力和物力，达到降本、降耗、增效的目的。二是解决了对贫矿和多种金属共生复合矿的利用。通过烧结，可以改进物理化学性能，如孔隙率、粒度组成、机械强度、化学成份、还原性、膨胀性、低温还原粉化性、高温还原软化性等。增加造球设施的目的在于使用以精细矿为主的原料，经造球后料层透气性远比普通烧结要好，易于实行高料层低负压生产。三是保证向高炉连续供风，实现了强风冶炼，从原来的1100度，可提高到1250度，热风炉工作效率高，保证了高炉优质、低耗、高产。可见热风炉使用节省了大量的能耗（焦炭）。不断的进行节能技术改造，使各项耗能指标大幅度下降，完全达到国家所规定的能耗指标，给企业带来了实实在在的经济效益，也大大提高了市场竞争能力。　　　　杨舜年