本报讯（记者 孔令玲）一块小小的显示屏上，订单编号、所需物料、生产工序、产品数量等内容清晰明了，手指轻轻一点，即可获取生产内容。近日，记者走进扬州曙光电缆股份有限公司，只见电缆生产机旁都标配了显示屏，生产线全部电子“派单”，整个生产过程数字化、智能化。“以前派单都是纸质的，容易出错，现在全部数字化分配任务，节约成本的同时也提高了生产效率。”该公司生产部部长乔卫星介绍道。

　　智能化改造、数字化转型是企业发展的必经之路。扬州曙光电缆股份有限公司创办于1985年，是专业生产电线电缆的国家级重点高新技术企业，产品广泛应用于国家电网、中国南方电网、中石油、中石化等系统。近年来，曙光电缆在发展中找准“智改数转”路径，投入近千万元，通过新上信息系统、车间网络设备互通互联、设备智能化改造、生产数据实时采集等措施，实现了业务数据和物联数据的协同交互、平台汇聚、云端共享和分析应用，企业插上了“数字翅膀”，发展乘“云”直上。

　　“我们公司现有三大系统和一大平台，分别是MES系统、数据采集和在线监控系统、 （下转2版）　　（上接1版）出厂试验可追溯系统和供应商数据采集中心平台。车间机台上的电子‘派单’就是通过MES系统实现的。”曙光公司信息部负责人蒋建忠向记者介绍，MES系统以生产订单管理为核心，生产工艺、材料消耗随生产订单一并下发到机台，生产数据实时反馈到系统中，可掌握生产订单的序时进度、设备的使用状态，并进行资源优化配置。随着MES系统的应用，公司的生产信息更加透明，产品质量得到提升，节约了原材料。“智改数转”后，车间物联网率达到80%，关键岗位减员10%，生产效率提高了20%。

　　在曙光电缆高压电缆生产车间内，20多台生产设备均实现联网上“云”。智能化改造后的车间通过数据采集和在线监控系统、设备数据、产品参数数据、设备监控视频都可联网展示，车间负责人实时掌握生产运行情况，实现数字化驱动生产。出厂试验可追溯系统对电缆成品试验的过程、试验参数和试验视频进行实时采集和存储。通过建设供应商数据采集中心平台，生产过程中的数据和视频全部汇聚在平台进行存储，根据不同用户要求进行推送，客户可远程“云监造”。

　　“智改数转”为生产赋能，更让企业竞争力得到提升。2019年，曙光公司通过两化融合体系贯标认证，2020年，被评为省四星级上云企业，中高压车间被评为省示范智能车间；2021年，中标国家电网中高压电缆订单量占公司订单总量比例从40%提升至60%，“智改数转”成为中标“加分项”。“目前公司‘智改数转’正如火如荼地开展着，接下来，公司将向省工业互联网标杆工厂目标前进。”蒋建忠表示。